Процесс изготовления какой-либо детали для автомобиля внешне прост. Обычно их делают из композитного материала (стеклопластика). Стеклопластик — это полиэфирная смола, которой перед полимеризацией придают определенную форму и армируют стекловолокном или сотканной из него тканью.

Первый этап — изготовление пуансона, или болванки — самый трудоемкий. Его форму в точности повторит будущая часть облицовки или интерьера, поэтому с самого начала необходимо позаботиться о правильности всех линий, чистоте поверхностей, соблюдении симметрии и т.д.

Важно правильно определиться в выборе материала для пуансона. Так, крупные детали с большими радиусами закруглений — например, бамперы — лучше выклеивать на пенопластовом основании. Детали помельче иногда изготавливают на болванке из глины, гипса или пластилина, хотя специфика обработки этих материалов некоторых может озадачить.

На этом же этапе следует решить, каким образом выклеенное изделие будет сниматься с пуансона. Если позволяет форма детали, ее просто снимают с болванки. В некоторых случаях можно разрезать или надрезать стеклопластик и разнять половинки, чтобы извлечь ненужный «болван». Так или иначе, для отделения пластиковой «кожуры» от пуансона необходим разделительный слой. Пуансон  перед выклейкой обрабатывают каким-либо воскообразным веществом. Впрочем, если решено оставить пенопластовый пуансон (или его часть) в готовом изделии, этого делать не нужно.

Полиэфирная или эпоксидная смола, которые применяют при выклейке изделий из стеклопластика, становится пластиком только после добавления в нее отвердителя. Смешивать компоненты нужно в соответствии с инструкцией. Имея некоторый опыт, можно в какой-то мере влиять на ход полимеризации (отвердения) смолы. Например, для ускорения процесса ее можно немного подогреть. Такой же эффект дает изменение пропорции смеси в пользу отвердителя. Однако в обоих случаях застывшая смола получится более хрупкой.

Укладывая пропитанную стеклоткань на болванку, нужно обеспечить максимально плотное ее прилегание, без морщин и складок. Если же они все-таки появились, можно подрезать ткань острым ножом; кстати, таким же образом из-под слоя ткани выпускают пузыри воздуха. Количество слоев зависит от толщины выбранной стеклоткани, размеров изделия и его желаемой прочности. Однако в большинстве случаев одного слоя бывает мало. Детали большого размера или те, которые не имеют кривизны, изгибов и ребер жесткости, следует делать толще: от 3-4-х до десяти слоев стеклоткани. Укладывать слои нужно поочередно, но без перерывов, чтобы предыдущий слой не успел отвердеть.

Правильно приготовленная смола полностью отвердевает приблизительно за 24 — 72 часа. Убедившись, что стеклопластиковая корочка не прилипает к пальцам, можно отделять ее от болванки. Эта ответственная процедура не всегда обходится без частичного повреждения полученной «скорлупы». Впрочем, ее можно подклеить с обратной стороны лоскутами стеклоткани, пропитанными той же смолой.

Внешняя поверхность полученной детали при выклейке на пуансоне получается негладкой, поэтому потребуется дополнительная механическая обработка — шлифовка, шпаклевка, покраска. Стеклопластик легко обрабатывается «наждачкой», сверлится, режется ножом. Если первый стеклопластиковый «блин» «вышел комом» и деталь плохо стыкуется со штатными элементами машины, края можно нарастить по описанной выше технологии.

P.S. Обычно применяемый техпроцесс строится по приведенной выше схеме. Однако если детали планируется тиражировать, производство усложняется. Снятая с пуансона «скорлупа» усиливается дополнительными слоями и используется как матрица, в которой впоследствии выклеивают детали. С помощью такой матрицы можно получить любое количество деталей с высоким качеством поверхности, требующей перед покраской незначительной чистовой обработки.

Когда необходимо получить стеклопластиковые детали особой прочности, на время полимеризации форму с уложенной пропитанной стеклотканью подвергают вакуумированию: помещают в эластичный пластиковый мешок, из которого потом откачивают воздух. Под атмосферным давлением слои стеклоткани и смолы уплотняются, за счет чего достигается высокая плотность полученного материала.

При работе с эксклюзивными образцами форму-пуансон вырезают из пенопластового объема, предварительно наклеенного на кузов автомобиля.